现场管家系统是专为企业生产、施工、作业等现场场景设计的数字化安全管控平台，通过整合“风险预警、隐患治理、设备检查、应急响应、安灯管理、会议管理”等功能，构建覆盖“事前预防、事中管控、事后改进”全流程的安全管理体系，专注于让安全落地，核心目标是降低职业安全事故风险，保障从业人员生命安全与健康，同时满足法规合规要求。
Pain points in on-site safety management
安全价值被边缘化
有安全意识+不重安全只重生产=0
有安全意识+不注意职业健康=0
有安全制度+不落地执行=0
被动服从非主动参与
有职责划分+无反馈渠道=0
有责任书签订+不跟踪履职=0
有安全奖惩+不即时兑现=0
认证化非实效化
有行业标准与认证要求+不能实效化=0
有应急演练+不实战复盘=0
人工依赖非智能赋能
有隐患记录+无分析监测=0
有事故通报+不举一反三=0
有风险监测+无安全数据收集手段=0
层层衰减的责任传导
有高层重视+中层下层轻视=0
有安全培训+不验证效果=0
有防护装备+不监管穿戴=0
被动应付非主动适配
有法规法规合规要求+无专业人才落实=0
有供应链与第三方合作安全要求+无持续监控=0
有外部威胁防护要求+无应急预案机制=0
Support for on-site safety pain points
通过培训管理，形成员工上岗前必修课；
系统强化职责，人人都是安全管理员；
通过培训管理，人人都是安全主人翁。
系统激励机制与核心安全管理绑定，推动持续改善；
通过积分管理，引导员工从要我用转变为我要用；
通过系统改善建议管理用实际收益激活员工参与。
系统以 “工单”为载体，形成现场PDCA闭环管理；
系统组建知识库，形成知识传导；
系统将安全体系拆解为工单任务形成时效管理。
系统从"发现→派单→整改一验收"全流程线上跟踪；
固化流程，减少人为偏差；
实时协同，提升响应效率；
简化操作，降低员工负担。
系统整合会议管理，实现会前-会中-会后”管理；
分层分级，有效组织会议；
决策落地，形成任务关联；
任务进度，形成跟踪闭环。
系统定期更新安全法规，企业基于系统知识库可进行；
融入自身安全标准；
组织员工及时培训；
系统管控监督执行。
On-site butler system
现场安全管家以风险为核心，合规为底线，人为中心从经验驱动，转为数据驱动，从碎片化管理，转向闭环化管理，数智赋能，让每一个人都成为安全员。
合规保障：满足法律法规对风险分级、隐患排查、培训记录的要求，降低合规风险。 事故预防：通过风险前置管控和隐患及时治理，平均可降低现场安全事故发生率 30%-50%。 管理提效：减少人工记录和沟通成本，隐患整改效率提升 40% 以上，同时实现安全数据可追溯、可分析。
System functional architecture
Highlights of system functions
通过Web端或手机APP，可随时查看隐患的全流程闭环管理状况。每项隐患由谁上报、谁确认、谁负责指派、谁整改、谁验收，隐患的排查治理流程流转一清二楚，省去了大量的线下纸质表格和签字流程，大幅提升效率，不但留痕，更能提绩。
系统根据各属地、风险点的风险评估结果自动生成 “红橙黄蓝”四色分布图，各属地及风险点的风险四色分布图的颜色变化与隐患排查治理动态关联，实时展现风险管控结果。
通过WEB端和手机APP，在进行安全检查或隐患治理执行前，系统基于作业项目自动识别可能存在不安全状况时，强制进行作业前的风险评估和准备，确保安全了再进行作业，帮助作业人员建立Stop-Think-Act工作思维模式。
自动统计生成各部门、各属地检查符合率、隐患整改率等数据，实现风险、隐患的多维度统计分析，全面掌握各属地风险管控及隐患排查治理状况，及时了解各部门安全履职情况，通过动态的预警分析，降低事故发生。
AI empowers security management
通过Web端或手机APP的AI页面，可随时随地针对现场设备或区域拍照，AI自动进行深度分析出该区域存在布局或操作隐患，可一键发起隐患上报，形成整改任务。
通过Web端或手机APP的AI页面，用户发送要分析汇总的要求(支持语音)如本月本周各个车间隐患上报任务数量以及完成情况，并以柱状图展示。AI即自动进行分析和汇总结果，并支持下载到本地。用户无需再去配置表单，即可轻松获取汇总数据。
用户进行高风险作业前，进行最后一分钟风险评估时，通过移动端APP对作业条件和PPE防护等进行拍照后，AI即开始自动分析是否符合安全作业要求，分析结果同步至系统。系统基于检查结果来决定任务是否可以开工。
通过Web端或手机APP的AI页面，发送调阅请求，可随时调阅系统内置的安全法规体系、课件以及案例，帮助企业完成安全知识的传递和普及。
数字化工厂生产多车间系统运营，让生产管理变得更有序或控，打造集团化数据集成、各业务流程无缝衔的生产一体化协作平台，助力企业打造智能工厂，实现精益生产、降本增效。
主要价值包括：控制生产加工进度、生产预警，通过大屏幕看板及时向负责人显示发货预警,直接了解生产进度，根据生产情况对相关责任人进行监督;生产人员通过OT/APP实时反馈生产进度和办理报工；相关人员应根据进度及时了解产线、工序的具体情况。
Pain points in production management
销售订单交期不准确
生产周期无法统计
订单变更无手段管理
生产订单安排无协同
质量数据汇总困难
质量追溯困难
外协质量无法监控
缺乏持续改善
车间现场缺乏工艺流程
生产任务靠纸质工单传递
产品图纸/文档依赖纸质版传递
工艺频繁变更导致错误频出
工单使用成本
员工生产明细
仓库物料库存
质量相关统计
产品物料缺失追溯
Support for pain points in lightweight production MES
1、将产品订单信息下发到系统中，根据设置的标准工时和当前生产计划直接得出预计的交期。
2、根据产品BOM信息，系统进行自动MRP运算，计算相关物料是否满足。
3、订单产品发生增减以及配料变化，变更下发后系统同步处理相关采购、生产订单以及生产领用任务。
4、销售订单下发后，系统同步生成各部门的订单评审任务，各部门落实并反馈相关。安排和进度情况。
1、对应每个工序的标准工时，并记录相关的特殊注意事项，后期再次生产时系统自动进行匹配工艺流程信息。
2、通过系统排产后下发，生产车间通过移动端接收任务和到达开工日期执行反馈。
3、系统按图号+版本的方式进行自动匹配到生产工单，保证图纸的准确性，可以通过APP端直接进行扫码在线查看，避免打印图纸在线遗失、破损等导致不能正常查看。
4、通过系统发起BOM变更进行物料增减，变更下发后系统同步处理相关采购、生产订单以及生产领用任务。
1、检验员通过移动端接收检验任务，在生产现场通过移动端对产成品进行过程检验和记录检验结果。
2、系统支持通过产品编码回溯到每一个生产工序的生产人员、生产日期、过程检/成品检验结果等，支持按照物料+批次回湖到供应商、进检结果。
3、分配给外协厂系统账号，外协通过系统接收检验任务，出厂前检验后将检验结果录入系统和上传照片。
4、系统基于每月/每年物料/产品检验结果、不良情况形成分析，形成检验标准的更新。
1、对应的工单产品信息、工序、设备、工时、工价、时间等。
2、系统根据员工每天的扫码报工记录，实时统计工时及计件工资。
3、根据员工自检和检验员对品质的报工数据，系统进行自动统计员工的生产品质状况。
4、根据库房分拣结果计算出每个生产任务的缺料情况以及采购到货情况。
Production management business scenario
Highlights of system functions
生产任务排产采用4要素分析(人机料法)，确保生产计划准确性。系统进行齐套分析，达到开工要求的才允许生产，减少物料不齐备引发的生产中断。提升换线效率，快速高效。生产过程中发生异常，一键发起安灯逐级上报，快速相应处理。移动接单、生产执行和报工，生产过程透明化无纸化。
降低库存导致的资金占用，降低低库存成本。减少物料的浪费和损耗，增加企业的经济效益。提高库存周转率。系统可以收集大量的数据，可以对物料的使用情况进行分析，帮助企业优化生产流程、出入库流程，采购计划等，进一步降低生产成本。
建立检验标准和抽检规则，形成物料/产品判定标准，形成供应商加工标准和收货标准统一化。实时监测物料的存储情况，控制发货顺序，预防物料过期、损坏等问题，保证物料质量，保障生产线稳定。全程实现质量追溯与分析。
通过物料的自动化入库、出库和移库，物料库存的实时监管物料的快速查找定位，以及物料运输和配送的优化等，提高物料管理效率，物料上下架通过亮灯货位指引，省时省力。轻松实现物料川T精准配送。
通过物联网技术实现数字化存储，使用二维码、RFID等技术，识别、记录每种物料的信息和存储情况，系统结合智能扫描技术和数字化存储系统，提高物料管理效率，实现物料的自动化管理。
Pain points of lightweight warehouse WMS
1、物料品种太多，因收货人对货物不熟悉会造成收货错误。
2、入库数量多，手动登记，工作量大，易出错。
3、部分物料有特殊属性，增加了登记工作量和出错率。
4、上架作业不规范，出现货品乱放、随手放置、乱扔物料情况，并且忘记做库位登记。
5、物料空间分配不合理，标识不清，物料摆放和混放无规则。
1、因备货人对货物不熟悉会造成发料货货发货错误。
2、依赖人工手写和整合拣货单，拣货顺序和路径无规划，拣货人员全凭记忆拣货，仓库作业效率低。
3、拣货人员拣完一个打个勾，容易发生重复拣取、拣错、漏拣等情况。
4、复核环节全依赖于人员对产品的熟悉度，所以发错货、拣错料的情况经常发生。
5、呆滞物料产生较多，周转率较低。
1、人工盘点库存，效率低、出错率高，难以做到账实一致。
2、工作量大，易出错有时还会忘记录入，出现二次采购。
3、账务不清晰，很难了解物料的库存情况。
4、设计变更后，物料呆滞无人知。
5、缺货的物料不知道采购，不缺货的物料却不断采购进来。
6、没有手段针对不良物料来追溯到供应商。
Support for pain points in lightweight warehouse WMS
1、员工用PDA扫描商品条码收货，让系统来判断收货是否正确，没有条码的可通过PDA比对和打印条码。
2、收货完成后，WMS会根据订单生成对应的收货结果到货检验任务和上架员工按照提示进行上架，并扫商品条码和库位条码，系统会记录商品存放的储位和数量。
3、PDA可以直接采集物料、有效期、批次号等，再配合系统的储位管理和不同的场景来设置分配规则进行高效管理。
4、对于成功验收并上架的货品，会实时回传ERP和更新入库报表，清楚了解每天、每月的入库情况。
1、系统自动整合，让拣货顺序和路径有规律，无需走回头路，减轻员工工作量。
2、优先拣取入库时间早的商品提升库存周转率。
3、自动提示物料存放库位员工按照提示进行下架即可。
4、自动与系统数据核对，出错自动提醒，保证出库准确率系统可完整记录每个作业环节和相关工作量，形成有效追溯链条，并实现计件工资管理以及员工KPI考核。
5、对于下架出库的物料，会实时更新出库报表，清楚了解每天每月的出库情况。
1、PDA自动采集库存数据，并在事后自动更新到WMS系统上，无需人工二次录入。
2、PDA扫描盘点，速度快准确率高，并能生成盘点报表确保账实一致。
3、对每种物料库存库存、库龄进行设置，低于设定值提醒补货，高于则停止进货，并想办法降低库存;物料存放库龄超时，自动形成预警。
4、清楚每个商品库存有多少以及每个项目的库存齐套情况可以与ERP、SAP等外部系统无缝集成，打破信息孤岛，实现仓库数据和财务数据一体化管控:可以与agy小车、货架、机械手、智能叉车无缝对接发挥设备更大使用价值，提升仓库自动化程度。
System functional architecture
Highlights of system functions
到货扫码收货，提升收货效率；电子待检通知，提升IQC效率；扫描库位条码，提升上架效率； 到期发货提醒，提升发货效率；分拣货位分配，提升分拣正确率；先进先出排序，提升物料周转率； 失效期预警，提升防损效率；多方式即时盘点，提升盘点效率；完工即入库，提升发货响应速度； 数据时实共享，提升决策效率。
现场移动端作业，数据实时上传减少90%的单据录入；基于系统平台，数据实时共享，减少90%的单据录入；上下架取货路径规划，减少20%的无效走动；系统自动提示货位，减少30%的备货时间；通过系统进行备料分拣，减少生产与仓库10%的重复工作。
降低工艺变化带来的呆滞料损耗；降低物料异常损耗；降低物料过期带来的损耗；降低仓库存储空间成本；降低人为识别物料错误率；降低各业务部门的沟通成本；降低仓库负荷成本；来料异常追溯，降低采购成本；齐套开工降低生产停顿额外成本；无纸化办公，降低企业办公成本。
JIT配送；Wcs/AGV自动物流；立体仓储系统；智能又车；电子标签分拣系统；除了ERP，枪鱼WMS还规划预留各种数据接口与第三方异构系统之间完成数据交互：包括:MESPDM,OA，SRM、SCM，HR,CRM等等。
质量管理系统，是指在质量方面指挥和控制组织的管理体系。它涵盖了一系列相互关联或相互作用的要素，包括组织结构、职责、程序、过程和资源等，其目的是确保产品或服务符合规定的质量要求，并持续改进质量绩效。能够从质量管理、流程优化、风险控制等多个维度助力企业降本增效。
Pain points in quality management
1、质量标准缺乏明确界定，常依赖经验判断，不同检验人员执行尺度差异大，导致产品质量不稳定。
2、供应商来料标准不统一，给企业生产带来波动，影响产品整体质量。
1、过于侧重最终检验，忽视生产过程中的实时监控，质量问题发现滞后，整改成本高昂。
2、生产设备维护检修不及时，投料量与配方要求不符，现场生产工艺规程等文件化规定管理薄弱，导致工艺控制不稳定。
1、记录方式原始：质量数据多依靠人工记录在纸质表单或Excel
表格中，效率低，易出现漏记、错记等情况，且难以进行统计分析和质量追溯。
2、未建立质量数据库，无法对质量数据进行深入挖掘和分析，难以预测质量趋势，为企业决策提供有效支持。
1、未建立完善的供应商评价、选择、绩效监视及再评价机制，供应商选择存在随意性，难以保证外购零部件的质量。
2、由于信息不透明、沟通不及时等原因，企业无法及时了解供应商的生产情况和质量控制措施，也无法及时向供应商反馈质量问题，导致供应商来料合格率波动大。
1、对于质量问题仅进行临时整改，没有运用科学的方法深入分析根本原因，导致类似问题反复发生。
2、质量改进措施缺乏标准化流程，无法有效固化和推广，难以持续提升产品质量。
1、管理层更关注产量和成本，对质量管理的投入相对较少，没有将质量提升到战略高度。
2、员工普遍认为质量是质检部门的事情，缺乏全员参与质量管理的意识，影响企业整体质量水平的提升。
Quality management pain points support
1、依据ISO 9001标准建立文件化体系，包含质量手册、程序文件和作业指导书三级文件；
2、设计关键质量指标，包括过程指标和结果指标；
3、通过MES系统实现质量数据自动化采集与监控。
1、部署统计过程控制系统，采用X-R控制图等工具监控关键参数；
2、实施三按原则，建立数字化防错系统；
3、建设数字化质量管理系统，集成数据采集、分析引擎和可视化看板功能。
1、严格执行进料检验五有标准，建立供应商分级评价体系；
2、推行质量改进八步骤方法，结合鱼骨图等工具进行根因分析；
3、实施三自三检制度，将质量KPI纳入绩效考核体系。
System functional architecture
Highlights of system functions
系统可以实时收集质量数据，一旦发现参数超出设定范围，立即发出警报并采取措施，确保产品质量的稳定性。
OMS 可以对企业的业务流程进行梳理和优化，通过简化审批流程，能够缩短流程处理时间，提高效率。
许多行业都有严格的质量法规和标准，QMS可以帮助企业确保其产品和服务符合这些要求。
高质量的产品和服务能够直接提升客户满意度。当企业通过 QMS 持续提供符合或超过客户期望的产品和服务时，客户会更加满意。
现代设备管理就是人们根据企业一段时间内生产经营的方针和目标，运用一系列的技术、经济以及组织措施，一是对设备从规划、设计、制造、选购、安装、调试、验收、使用、维护、修理、改造、再改造，直至设备报废的整个寿命周期的物质形态管理，二是对设备的最初投资、维修费用支出、折旧、改造、再改造等整个设备寿命周期费用的全过程的综合管理。
Pain points in equipment management
1、需要建立标准化设备台帐，指导日常设备维修、维保管理工作；
2、需要建立集团级统一的编码体系；
3、建立设备管理知识库体系。
1、需要建立标准化设备点巡检基准；
2、需要建立完标准化设备日常保养基准；
3、需要完善日常维修保养管理流程;
4、更好落实保养工作，减少突发故障时间。
1、数据多依靠人工记录在纸质表单或Excel；
2、需要完善备品备件申报流程；
3、需要完善备品备件领用流程；
4、需要建立备品备件报废流程；
5、需要建立备品备件合理储备量。
1、需要实时监控在线设备状态，通过PLC、点检仪等辅助工具收集设备状态及缺陷数据，预测设备故障；
2、完善、优化设备缺陷及预警处理流程;提高快速响应能力。
Support for the pain points of lightweight equipment EAM
设备与备件的全生命周期跟踪； 基于数据分析优化采购决策； 预测性维护与故障预防机制。
PLC数据采集与指令下发； 设备台账与备件关联管理； 多终端适配（Web/App/平板/手持设备）。
可视化KPI/OEE指标看板； 智能派工与任务优化系统； 基于BI的决策支持大屏。
System functional architecture
Highlights of system functions
通过唯一编码实现全生命周期管理，集成设备参数、维修记录、备件清单等数据，消除信息孤岛。
AI自动生成工单并匹配SOP（标准作业程序），移动端实时跟踪进度，确保操作符合ISO55000标准。
三级预警机制（黄/橙/红）自动触发响应流程，关键设备MTTR（平均修复时间）缩短。
区块链技术记录维修全流程，包括工时、耗材、成本等数据，实现全程可追溯。
客户关系管理系统CRM（Customer Relationship Management）是专为企业设计的客户关系管理系统，通过整合客户数据、优化销售流程及强化售后服务，实现从线索获取到设备全生命周期管理的闭环。其核心在于以客户为中心，解决制造业多层级客户管理、复杂供应链协同等痛点。
Pain points of lightweight customer management CRM
制造业客户数据分散在销售、售后、财务等部门，缺乏统一管理，导致服务连贯性差。例如，某汽车零部件企业曾因销售离职导致价值800万元的客户信息丢失。
销售承诺的交付期常与生产排程冲突，人工传递订单信息易出错。
售后问题依赖人工记录，故障排查效率低，且缺乏与生产数据的联动。
工业品客户常提出复杂定制需求，传统CRM难以支持技术方案版本管理和多角色协同。
海量业务数据难以整合分析，无法精准预测客户需求或市场趋势。
跨境沟通与本地化服务问题突出，如多币种结算、语言适配等。
Support for pain points in lightweight customer management CRM
构建360°客户档案，集中存储交易记录、服务历史及设备维护数据，通过CRM自动抓取官网、展会等多渠道数据，提升信息完整度。
在CRM中嵌入生产排程可视化看板，实时同步产能状态。订单生成后自动触发ERP生产排程，缩短处理时间。
通过CRM工单系统关联设备生产批次，实现问题快速溯源。记录客户反馈并自动生成服务报告，提升响应效率。
在CRM中集成项目管理模块，支持自定义销售阶段，通过模板化快速生成定制方案，缩短报价周期。
部署BI分析模块，生成销售漏斗、客户活跃度等可视化报表，利用AI分析历史订单数据，提升销售目标达成率。
选择支持多语言、多币种的CRM系统，实现全球团队协同，通过区域功能划分，共享客户数据并支持本地化运营。
System functional architecture
Highlights of system functions
整合交易/设备/服务数据构建动态画像； 基于历史订单预测需求波动，优化生产排程。
销售录入订单时自动校验产能与库存，避免超接订单；生产部门实时查看客户优先级，紧急订单自动插队排产；销售可实时查看生产进度，交付周期平均缩短。
关联设备生产批次数据，主动提醒客户保养或更换配件，降低故障率。售后问题自动派单给最近工程师，维修过程全程可追踪，现场服务成本减少。
生成销售漏斗、客户活跃度等可视化报表，识别高流失风险客户。 通过客户反馈数据指导PLM系统改进设计。 满足跨国业务需求；与ERP/MES深度集成,打破数据孤岛，实现从订单到生产的全流程闭环管理。
